濕法玉米淀粉設備及生產工藝

一、濕法玉米淀粉設備：

1.浸泡罐

浸泡罐是錐形底的圓柱形罐。罐的高徑比為2∶1；罐底錐度不低于45°；每個罐單獨配置輸液泵及加熱器。

10萬噸淀粉裝置配300m3罐8個，3萬噸淀粉裝置配100m3罐8個,1萬噸淀粉裝置配40m3罐6個。

2.玉米破碎機

一般采用凸齒磨。

3.胚芽旋流器

過去老廠多用胚芽分離桶或漂浮槽，而目前都采用旋流器分離胚芽。

4.胚芽洗滌曲篩(曲篩又名弧形篩)

萬噸級淀粉廠一般用玉米脫水曲篩1臺，胚芽洗滌曲篩3臺。

5.沖擊磨

細磨一般用沖擊磨(針磨)，比砂盤磨為好。

6.纖維分離洗滌用壓力曲篩

老式工藝中還有采用錐形離心篩、振動平篩的，現在基本都采用壓力曲篩。

篩的工作壓力為0.25—0.3MPa，篩網篩縫寬度為50mm、75mm、100mm。篩的產量取決于工作壓力和篩面的面積，每平方米篩面的單位產量比胚芽洗滌常壓曲篩要高1倍多。

7.淀粉與蛋白分離

老式工藝用沉淀法的流槽工藝，現已淘汰。如今一般都采用碟式噴嘴型分離機，簡稱淀粉分離機。

8.淀粉洗滌的旋流分離器

它是由一定數量的φ10mm旋流管組合而成的，因此也稱多管旋流器。生產中，通常采用9—12級，多管旋流器分C型、TM型和RC型，國產有72型和50型的，均屬于C型系列。

9.麩質濃縮分離機

一般都用碟片式噴嘴型分離機。

10.麩質回收

小型廠可用板框壓濾機，大型廠一般都用轉鼓式真空吸濾機，也有用沉降離心機的。

11.淀粉干燥

一般都用氣流干燥。過去老廠都用正壓二級氣流干燥，目前先進的干燥方法都用一級負壓氣流干燥。對1萬噸淀粉廠而言，一級負壓干燥比正壓二級干燥可節(jié)省1臺55kW風機，尾氣中粉塵和包裝間粉塵大為減少，尾氣損失和操作環(huán)境大為改善。

12.淀粉脫水

一般用臥式刮刀離心機。

13.管束式干燥機

濕纖維、胚芽餅和濃縮玉米漿混合后一般采用管束式干燥機干燥。

麩質回收后有用氣流干燥的。一般大中型廠均用管束式干燥機干燥后作為蛋白粉出廠。

二、工藝流程及工藝參數：

1.玉米貯存與凈化

原料玉米(要求成熟的玉米，不能用高溫干燥過熱的玉米)經地秤計量后卸入玉米料斗，經輸送機、斗式提升機進入原料貯倉，經振動篩選、除石、磁選等工序凈化，計量后去凈

化玉米倉。由玉米倉出來的玉米用水力或機械輸送去浸泡系統(tǒng)。水力輸送速度為0.9—1.2m/s,玉米和輸送水的比例為1：2.5—3。溫度為35℃—40℃，經脫水篩，脫除的水回頭作輸送水用，濕玉米進入浸泡罐。

2.玉米浸泡

玉米的浸泡是在亞硫酸水溶液中逆流進行的。一般采用半連續(xù)流程。浸泡罐8—12個，浸泡過程中玉米留在罐內靜止，用泵將浸泡液在罐內一邊自身循環(huán)一邊向前一級罐內輸送，始終保持新的亞硫酸溶液與浸泡時間最長(即將結束浸泡)的玉米接觸，而新入罐的玉米與即將排出的浸泡液接觸，從而保持最佳的浸泡效果。浸泡溫度（50±20）℃，浸泡時的亞硫酸濃度為0.2%—0.25%，浸泡時間60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米漿含干物質7%—9%，pH3.9—4.1，送到蒸發(fā)工序濃縮成含干物質40%以上的玉米漿。浸泡終了的玉米含水40%—46%，含可溶物不大于2.5%，用手能擠裂，胚芽完整擠出。其酸度為對100kg干物質用0.1mol/L氫氧化鈉標準液中和，用量不超過70mL。

3.玉米的破碎

浸泡后的玉米由濕玉米輸送泵經除石器進入濕玉米貯斗，再進入頭道凸齒磨，將玉米破碎成4—6瓣，含整形玉米量不超過1%，并分出75%—85%的胚芽，同時釋放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分離器，分離器頂部流出的胚芽去洗滌系統(tǒng)，底流物經曲篩濾去漿料，篩上物進入二道凸齒磨，玉米被破碎為10—12瓣。在此漿料中不應含有整粒玉米，處于結合狀態(tài)的胚芽不超過0.3%。經二次破碎的漿料經胚芽泵送二次旋液分離器；頂流物與經頭道磨破碎和曲篩分出的漿料混合一起，進入一次胚芽分離器，底流漿料送入細磨工序。進入一次旋流分離器的淀粉懸浮液濃度為7—9Bé，壓力為0.45—0.55MPa。進入二次旋流分離器的淀粉漿料濃度為7—9 Bé,壓力為0.45—0.55MPa，胚芽分離過程的物料溫度不低于35℃。

4.細磨

經二次旋流分離器分離出胚芽后的稀漿料通過壓力曲篩，篩下物為粗淀粉乳，淀粉乳與細磨后分離出的粗淀粉漿液匯合后進入淀粉分離工序；篩上物進入沖擊磨(針磨)進行細磨，以最大限度地使與纖維聯(lián)結的淀粉游離出來。經磨碎后的漿料中，聯(lián)結淀粉不大于10%。細磨后的漿料進入纖維洗滌槽。

5．纖維的分離、洗滌、干燥

細磨后的漿料進入纖維洗滌槽，在此與以后洗滌纖維的洗滌水一起用泵送到第一級壓力曲篩。篩下分離出粗淀粉乳，篩上物再經5級或6級壓力曲篩逆流洗滌，洗滌工藝水從最后一級篩前加入，通過篩面，攜帶著洗滌下來的游離淀粉逐級向前移動，直到第一級篩前洗滌槽中，與細磨后的漿料合并，共同進入第一級壓力曲篩，分出粗淀粉乳。該乳與細磨前篩分出的粗淀粉乳匯合，進入淀粉分離工序。篩面上的纖維、皮渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經幾次洗滌篩分洗滌后，從最后一級曲篩篩面排出，然后經螺旋擠壓機脫水送纖維飼料工序。

細磨后漿料濃度為13—17Bè，壓力曲篩進料壓力0.25—0.3MPa，洗滌用工藝水溫度45℃，可溶物不超過1.5%，纖維洗滌用水量210—230L/100kg絕干玉米，洗滌后物料中含游離淀粉3%干物質。粗淀粉乳中細渣含量0.1g/L,進入螺旋擠壓機濕皮渣含水60%左右，壓榨后皮渣水分50%—55%。

6.淀粉的分離洗滌干燥

由細磨前后曲篩分離得的粗淀粉經除砂器、回轉過濾器，進入分離麩質、淀粉的主離心機。頂流分出麩質水濃度1%—2%，送濃縮分離機，底流淀粉乳濃度19—20Bè，送十二級旋流分離器進行逆流洗滌。洗滌水用新鮮水，洗水溫度40℃。經十二級旋流器洗滌后的淀粉乳含水60%，蛋白質含量小于0.35%，去精淀粉乳貯罐進行脫水干燥。由第一級旋流器頂流的澄清液作為主離心機的洗水。

7.蛋白質分離與干燥

從主離心機頂流分離出的麩質水，含固形物2%左右，經過濾器進入(麩質)濃縮離心機，頂流為工藝水，進入工藝水貯槽，其固形物含量約0.25%—0.5%，供胚芽、纖維洗滌用。底流濃縮后的麩質水(含固形物約15%),經轉鼓式真空吸濾機脫水，得濕蛋白質，其中含水50%—55%，用干燥機干燥，經冷卻、包裝后出廠。真空過濾機保持真空度0.053—0.067MPa(400—540mmHg)。

8.胚芽洗滌、干燥和榨油

自一級胚芽旋流器頂部流出的胚芽，經三級曲篩洗滌后(含水分75%以上)，進入胚芽擠壓脫水機,經脫水后的濕胚芽含水約55%，去干燥機，干胚芽(水分≤5%，含油率≥48%，淀粉≤10%)送壓胚機破胚，經炒鍋蒸炒，然后入95A榨油機榨油，胚芽油經沉淀槽及粗油過濾器裝桶后出廠。胚芽餅可作為產品或混入纖維飼料出廠。

9.玉米漿蒸發(fā)

含固形物5%—7%的稀玉米漿，通過三效降膜式蒸發(fā)系統(tǒng)，濃縮到含固形物45%—50%，與濕纖維和胚芽餅混合一起干燥后作為飼料出廠，或以玉米漿形式直接作為抗生素企業(yè)培養(yǎng)基的營養(yǎng)液出售。

10.纖維飼料干燥造粒

濕纖維、胚芽餅、玉米漿加在一起混合后，進管束式干燥機干燥至含水12%左右進行造粒，成為含21%蛋白質的纖維飼料出廠。